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  当前，全世界汽车产业正加速迈向智能化、绿色化转型，作为汽车核心安全部件的刹车片制造领域，正面临多重行业痛点：车间高温、粉尘、噪音环境导致招工难、用工贵；人工依赖度高、生产效率低、安全风险大；“多品种、小批量、快交付” 成为订单常态，传统产线换模繁琐、停机损耗严重；压力 / 温度 / 称重控制精度不足，良品率不稳，直接影响行车安全与产品品质。

  聚焦行业核心瓶颈，德科摩旗下大同油压全新推出的自动化刹车片热压成型生产线，以“智能全自动、全程高精控、柔性适配强、稳定高产能”等核心优势，为制动部件制造业打造降本、提质、增效的系统性解决方案，从根本破解行业发展难题，推动刹车片生产模式全面升级与深度变革。

  传统刹车片生产线台压机生产线名工人三班倒，人力成本高、作业风险大、人员流动性强。大同油压自动化生产线实现“原料投放钢背定位热压成型成品下线”全流程无人化作业。

  大同油压自动化刹车片热压成型生产线，采用模块化紧凑设计，占地仅9950×7000mm，最大化节约车间空间；六轴工业机器人精准完成摩擦材料投放、钢背抓取定位等复杂工序；毛刷+真空组合式模具清洁系统，在密封负压环境下自动清模、喷涂脱模剂，让操作员彻底隔绝高温与粉尘。一人即可管控整条生产线，实现“一人顶八人”的效率飞跃，从根源解决招工难题、改善工作环境、大幅削减人力成本。

  刹车片作为汽车安全的核心部件，其品质必然的联系到驾乘人员的生命安全。压力不均、称重不准、温度波动，任何一个环节的微小误差，都可能会引起刹车片摩擦系数不稳定、常规使用的寿命缩短，甚至引发安全事故。

  1.压力精准：搭载伺服电机驱动液压系统，系统压力精度高达1.5bar，配合四油缸直压式结构，确保每一片刹车片的成型压力均匀一致；

  2.称重精准：自动称重加料机，称量精度达到1.5g，从源头保证摩擦材料配比的稳定性，杜绝原料浪费；

  3.温度精准：采用电热式加热板，温度精度控制在5℃，配合模具内部多段加热模块，实现热压过程的恒温控制。

  同时，生产线独创“搅拌+摊平+预压”组合式加料方式，完美适配不同配方的摩擦材料，确保每一片刹车片的密度、硬度、摩擦性均达到OE标准。凭借这三重精准控制，产品良品率得到质的飞跃，帮企业大幅度降低返工和报废成本。

  如今汽车市场，车型更新换代速度慢慢的变快，面对刹车片企业“多品种、小批量、快交付”的订单需求，传统生产线换模停机数小时的痛点迎刃而解。

  1、可同时生产2种配方、8种型号刹车片，实现一机多用，满足多种车型性能需求；

  2、8立热压机搭载快速换模结构，整线无需停机即可换型生产，将换模时间压缩到极致；

  3、支持小片4腔、大片2腔灵活切换，最大可生产260×110mm刹车片，全方面覆盖乘用车、商用车各类车型生产需求。

  无论是大批量标准化订单，还是小批量定制化订单，该生产线均可从容应对，彻底摆脱生产模式束缚。

  效率是企业的生命线。大同油压自动化刹车片热压成型生产线，在保证高精度和高柔性的同时，实现产能的重大突破。

  从摩擦原料的自动上料、精准称量，到钢背的二次定位、热压成型，再到成品的自动分拣、下线输送，全流程闭环高效、各工序无缝衔接，确保24小时连续稳定运行。企业无需新增厂房与人力，就可以实现产能数倍提升，轻松应对旺季订单与主机厂交付要求。

  大同油压隶属于德科摩中国高端橡塑机械行业领导者，业务覆盖橡胶注射成型机、管材挤出生产线、油压机、DOD 等多元橡塑智能装备领域，产品远销欧美、拉美、中东、东南亚等数十个国家和地区。

  深耕油压机领域47 年，大同油压依托国际先进液压、电气与密封技术，铸就产品高可靠、高精度、高稳定、易维护的核心优势。本次发布的自动化刹车片热压成型生产线，是品牌技术积淀的集大成之作。

  大同油压始终坚守“可信可靠，德科摩造”的品质理念，为客户提供方案定制安装调试技术培养和训练售后维护全生命周期服务，最大化释放设备效能，助力客户长期稳健发展。

  制造业的竞争，是效率与品质的竞争。大同油压以智能智造重构刹车片生产新标准，助力全球制动部件公司实现降本、提质、增效跨越式升级，共推汽车制动产业迈向高端化、智能化新未来。